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木质防火门的阻燃质量关系到木质防火门的耐火极限，因此许多防火门生产企业都将该工序设立为生产过程中的特殊过程控制点，但是由于阻燃工序缺乏成熟的工艺规程，致使各个厂家的阻燃工艺各不相同，阻燃工艺不甚合理，无法保证阻燃质量，严重时导致防火门耐火极限降低，给人民群众的生命财产安全造成潜在的隐患。本公司作为我省最早的木质防火门生产企业，在十多年的生产过程中，逐步摸索出一套相对较为成熟的阻燃工艺，现归纳整理如下，以期与兄弟厂家进行技术探讨，并恳请专业人士给予批评指正。
木材的常用的阻燃方法有：喷涂法、浸泡法、蒸煮法、真空法、真空加压法等。喷涂法和浸泡法一般应用于不再进行刨削加工的木材表面，以及厚度低于10mm的薄板阻燃处理，不适用于木质防火门的生产。真空法和真空加压法虽然阻燃效果极佳，但因其设备昂贵，在我省防火门生产企业中还未见使用。目前我省防火门企业大多采用蒸煮法进行阻燃处理。笔者认为，在采用蒸煮法进行阻燃处理时应注意以下几点：
1、待阻燃木材亦干不亦湿
待阻燃木材的含水率是影响木材阻燃质量的一个重要因素。因为干燥的木材进入阻燃池后往往更容易吸收阻燃液，而木材吸收阻燃液的量又直接影响木材的阻燃质量，其吸收量与阻燃木材的氧指数和阻燃深度成正比关系。木材吸收阻燃液越多，木材的阻燃性能越好、氧指数越高、阻燃深度越深。然而不少的企业认为，反正木材在阻燃时还要被阻燃液浸湿，所以木材含水率高点低点没有多大关系，待阻燃的木材一般未经烘干处理，个别企业甚至将刚刚锯解的湿方木进行阻燃处理。孰不知木材的含水率恰恰会影响阻燃质量，造成阻燃木材的阻燃质量不稳定。据试验，在相同的阻燃条件下，含水率低于15％的木材较含水率高于40％的木材可提高5个氧指数以上，阻燃深度提高3mm以上。
2、先阻燃剂后水再木材
在阻燃过程中，大多厂家都采用装木材→加阻燃剂→加水→开始阻燃的顺序。一般说木材刚开始是吸水量最大的时候，采用该工艺往往造成木材开始吸收的是浓度极低的阻燃液，这样在木材阻燃过程中，还需要一个使木材所吸收阻燃液浓度由低浓度向正常浓度过度的过程，直接影响了木材的干盐吸收量和吸收速度，进而影响了阻燃效果。而采用加阻燃剂→加水→装木材→开始阻燃的顺序，木材一开始所吸收的就是标准浓度的阻燃液，从而避免了木材吸收的阻燃液由低浓度向正常浓度过度的过程，进而提高了阻燃质量。如果企业有条件的话，能先将阻燃剂配制成规定浓度的阻燃液后再加入阻燃池中，阻燃质量将更好。
3、加盖阻燃，减少阻燃液的蒸发速度
在我们正常的阻燃过程中，加热蒸煮的过程一般敞口进行，导致阻燃液蒸发过快，往往一个阻燃过程需要不断的向阻燃池中加水。使木材吸收的阻燃液从高浓度状态溶解至低浓度，再吸收至高浓度，再溶解至低浓度，进而降低木材所吸收阻燃液的干盐量。但是如果采用加盖阻燃，第一可以避免阻燃过程中添加生水，第二可以保证阻燃池中的阻燃液浓度不会忽高忽低，第三还可以节约能源。如果仍不能避免中途加水，也应该加配制好的阻燃液，以保证阻燃池中阻燃液的浓度恒定。
4、常温出料
许多防火门生产厂家在木材阻燃过程中往往以时间作为阻燃的标准，按照操作规程要求达到所需时间，时间一到就立即出料。这样使工人在操作过程中因工件太热不利于劳动保护，更重要的是，木材在由热变凉的过程中，木材内部的细胞因热胀冷缩而产生一定负压，被阻燃木材会在负压的作用下进一步吸收阻燃液，从而提高阻燃处理的质量。
一般来说，在同样的工装技术条件下，采用该技术可明显的提高阻燃质量，木材的阻燃深度可以从6－8mm提高到10mm以上，样块距木材表面6mm处的氧指数由30提高到40以上，完全满足木质防火门的加工工艺要求。
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